Come calibrare correttamente il trasmettitore di pressione industriale?
Trasmettitori di pressione industrialisono strumenti molto durevoli e affidabili, ma richiedono comunque una regolare manutenzione e calibrazione per garantire prestazioni ottimali. Ogni impianto di lavorazione deve determinare l'intervallo di calibrazione corretto in base alle prestazioni storiche e ai requisiti relativi al processo. Se non si dispone di importanti documenti storici o requisiti normativi che possano guidarvi nello sviluppo delle procedure di calibrazione, è possibile iniziare con le seguenti linee guida generali.
Montato direttamentetrasmettitori di pressioneinstallato in un ambiente controllato in condizioni stabili deve essere calibrato ogni quattro-sei anni.
Montato direttamentetrasmettitori di pressioneinstallato all'aperto in condizioni stabili deve essere calibrato ogni uno o quattro anni, a seconda delle condizioni ambientali.
Se sul trasmettitore di pressione viene utilizzato un separatore a membrana remoto, l'intervallo di calibrazione deve essere ridotto di un fattore due (ovvero ridurre l'intervallo da quattro a sei anni a due o tre anni). Questo perché il separatore a membrana remoto utilizza più fluido di riempimento rispetto alla configurazione a montaggio diretto. Pertanto sarà soggetto a maggiori stress meccanici a causa delle variazioni di temperatura del processo o dell'ambiente. La maggior parte dei diaframmi remoti è rivolta verso l'alto perché il diaframma/membrana è vulnerabile a danni fisici (ammaccature o graffi), che possono causare problemi di offset o linearità. Se il processo incontra spesso fluttuazioni significative di pressione o eventi di sovrapressione, ridurre l'intervallo di calibrazione di un fattore due è una buona regola pratica.
Quanto è accurato?
Qual è l'errore massimo consentito (MPE) della vostra calibrazione? Molte persone utilizzano erroneamente la precisione di riferimento del produttore come target di calibrazione. Sfortunatamente, ciò significa che il loro MPE è troppo stretto e il tasso di fallimento durante la calibrazione è elevato. Nel peggiore dei casi, se le tolleranze di MPE sono molto rigide, le apparecchiature per test sul campo o in laboratorio potrebbero non essere in grado di calibrare determinati trasmettitori.
La precisione di riferimento del produttore si basa su condizioni ambientali rigorosamente controllate e viene raramente (se non del caso) riutilizzata nell'ambiente di fabbrica. Non è possibile tenere conto della stabilità a lungo termine dello strumento utilizzando questa precisione di riferimento come target di calibrazione.
Con il passare del tempo, a causa dell'invecchiamento e della semplice usura delle parti meccaniche, la precisione di tutti gli strumenti diminuirà leggermente. Ciò deve essere considerato quando si stabilisce un MPE. In generale, a meno che non vi sia una situazione di mitigazione, è meglio impostare un MPE ragionevole, che può essere ottenuto mediante apparecchiature di prova standard sul campo e in laboratorio.
L'attrezzatura di prova inizia con una fonte di pressione accurata per simulare l'ingresso del trasmettitore. Utilizzare un multimetro per misurare l'uscita corrispondente del trasmettitore da 4-20 mA oppure utilizzare un dispositivo dedicato con un trasmettitore intelligente con uscita digitale (come HART, Foundation Fieldbus, Profibus o EtherNet/IP) per misurare l'uscita corrispondente. Come raccomandazione generale, il dispositivo di riferimento dovrebbe essere almeno tre volte più preciso del trasmettitore di pressione da calibrare.
Eseguire la calibrazione
Dopo aver stabilito l'intervallo di calibrazione e l'MPE, è possibile eseguire la procedura di calibrazione vera e propria sul trasmettitore di pressione. Le raccomandazioni sulle migliori pratiche sono:
Installare il trasmettitore in un supporto stabile senza vibrazioni o movimenti.
Esercitare il sensore o la membrana prima di eseguire la calibrazione. Ciò significa applicare pressione e aumentare il livello fino a circa il 90% della portata massima. Per una batteria da 150 psi, ciò significa pressurizzarla a 130–135 psig. Mantenere questa pressione per 30 secondi, quindi ventilare. Il risultato complessivo sarà molto migliore della calibrazione " Freddo " .
Eseguire la regolazione della posizione zero (azzerare il trasmettitore). Questo è importante perché l'orientamento dell'attrezzatura utilizzata per la calibrazione potrebbe essere diverso da come è stato installato il trasmettitore nel processo. Saltare questo passaggio e non correggere l'errore potrebbe comportare la non conformità.
Avviare la procedura di calibrazione. Di solito ciò significa un aumento di tre punti (0%/50%/100%) e poi una diminuzione di tre punti. L'uscita 4-20 mA su 3 punti dovrebbe essere 4 mA, 12 mA e 20 mA (o il valore digitale corretto dello Smart Transmitter). Prima di procedere al test successivo, ciascun punto di test deve essere mantenuto e stabilizzato. Generalmente, questo processo non dovrebbe superare i 30 secondi. Se hai maggiore fiducia nelle prestazioni dello strumento, puoi utilizzare più punti.
Confrontare i risultati del trasmettitore di pressione con il dispositivo di riferimento.
Registra i risultati per il tuo record.
La calibrazione deve essere eseguita in un ambiente il più stabile possibile, poiché la temperatura e l'umidità influenzeranno il trasmettitore di pressione in prova e la pressione di riferimento. Se i risultati della calibrazione rientrano nell'intervallo MPE, non cercare di migliorare le prestazioni del trasmettitore.
Un errore commesso da molti utenti finali è che anche sulle nuove apparecchiature, il lorotrasmettitori di pressionedeve essere regolato regolarmente. Dopo la conversione analogico/digitale, le regolazioni del sensore possono correggere le letture digitali dal sensore. L'esecuzione delle regolazioni dei sensori sui nuovi trasmettitori avviene in realtà tramite una calibrazione a punto singolo nelle attuali condizioni ambientali di fabbrica, anziché attenersi alla calibrazione originale di fabbrica.
La calibrazione di fabbrica ditrasmettitore di pressioneviene eseguito in un ambiente rigorosamente controllato e contiene fino a 100 punti di prova. L'esecuzione della regolazione del sensore su un nuovo trasmettitore di pressione in condizioni reali farà sì che l'apparecchiatura funzioni a una capacità inferiore a quella ottimale. La regolazione del sensore può essere eseguita solo da tecnici qualificati sotto la guida del produttore.
